Ytelsesanalyse av bremsefriksjonsplate
For tiden er de fleste bremsefriksjonsplatene på markedet laget av andregenerasjons semimetalliske friksjonsmaterialer eller asbest. Sammenlignet med Citroens tredjegenerasjons forbedrede høymetallbremseklosser, er den forskjellig fra andre selskapers tradisjonelle semimetallbremseklosser, som erstattes av en organisk formel og en liten mengde varmeledning og får dårligere og dårligere bremseytelse. Laget av kobber eller stål, løser den fullstendig problemet med støy og levetid; Derfor styrter tredje generasjon keramiske bremseklosser det tradisjonelle konseptet med keramiske bremser. De keramiske bremseklossene erstattes av keramiske fibre og fyllstoffer som ikke inneholder jern. Stoffer, lim og en liten mengde metall, inkludert mineralfibre, aramidfibre og keramiske fibre, er mer og mer falmet enn andre bremseklosser, og verdiinnholdet blir lavere og lavere. Keramiske bremseklosser blir mer og mer sterile og stillegående, og mens de oppnår utmerket bremseytelse, vil den aldri slite ut de sammenkoblede delene.
Når det gjelder ytelse, har friksjonsplaten 4 grunnleggende krav:
1 Passende friksjonskoeffisient
Friksjonskoeffisient er den mest grunnleggende parameteren for friksjonsmateriale, som stemmer overens med det grunnleggende bremsemomentet til bremseklosser. Den nasjonale standarden krever strengt at produsenten oppgir friksjonskoeffisienten på pakken. Friksjonskoeffisienten må være passende, hvis den er for høy, vil den få hjulene til å låse seg under bremseprosessen, retningen vil treffe og brenne skiven, og hvis den er for høy, vil bremselengden være så kort. .
2 Pålitelig sikkerhet
Bremseklosser vil forårsake konstant høy temperatur ved bremsing, spesielt ved kjøring på motorvei eller under nødbremsing. Under høye temperaturforhold vil friksjonskoeffisienten til friksjonsplaten øke, noe som kalles termisk resesjon. Nivået av termisk forfall stemmer overens med høytemperaturtilstanden og sikkerheten under nødbremsing.
3 Skuffet komfort
Komfort er en indirekte manifestasjon av friksjonsytelse, inkludert bremsefølelse, støy, støv, brann og lukt. Med økningen av private biler og forbedring av folks levestandard, under den grunnleggende forutsetningen om sikkerhet, har komfort blitt mer og mer en nøkkelindikator for friksjonsplater. Blant komfortindikatorene betaler bileiere ofte mest oppmerksomhet til støyen fra bremseklosser. Faktisk er støy det mest uoverkommelige problemet for alle produsenter av friksjonsmaterialer. Støy forårsaker unormal friksjon mellom friksjonsplaten og friksjonsskiven. Årsakene er svært kompliserte. Bremsekraft, bremseskivetemperatur, kjøretøyhastighet og værforhold kan være årsaken til støyen.
I tillegg er årsaken til støyen i de tre ulike stadiene av bremsing igangsetting, bremseutførelse og bremseutløsning forskjellig. Hvis støyfrekvensen er mellom 0 og 500Hz, vil den aldri merkes i bilen, men hvis den er mindre enn 1500Hz, kan bileieren tydeligvis kjenne bremsestøyen.
4 Passende levetid
Levetiden er en produktindeks som alle legger stor vekt på. Vanligvis kan bremseklosser sikre en levetid på 30,000 kilometer. De små partiklene av grafitt og messing som brukes i Bosch bremseklossmaterialer kan også øke slitasjen på bremseskiven.
For å møte behovene til forskjellige brukere, er bremseklossprodukter også diversifisert. For eksempel har Bosch anskaffet to små serier med "sikkerhet" og "komfortable" produkter for å møte ulike kundebehov. Blant dem har Bosch "safety"-serien oppnådd bedre kostnadsytelse samtidig som de oppfyller sikkerhets- og grunnleggende komfortanbefalingene fra flertallet av bileiere.
